在航空航天领域，金属材料的性能直接关系到飞行器的安全性、可靠性与服役寿命，其对材料的耐磨性、抗腐蚀性、抗疲劳性等有着极端严苛的要求。QPQ 表面处理技术凭借其独特的性能优势，在该领域展现出广阔的应用前景，有望成为提升航空航天关键部件性能的重要技术支撑。
从技术适配性来看，航空航天部件常处于高低温交替、强气流冲击、腐蚀介质（如大气中的水汽、污染物）侵蚀等复杂环境中，传统表面处理技术往往难以兼顾多重性能需求。而 QPQ 技术通过盐浴渗氮与氧化形成的复合层，能同时赋予金属表面高硬度（可达 HV500 - 1200）、优异耐磨性（比常规淬火回火提高 3 - 5 倍）和超强抗腐蚀性（耐中性盐雾试验可达数千小时），恰好契合了航空航天领域对材料 “全能防护” 的需求。例如，发动机叶片、起落架关键连接件等部件，经 QPQ 处理后可有效抵御高速运转中的摩擦磨损与大气腐蚀，降低故障风险。
在具体应用场景方面，QPQ 技术有望在多个航空航天关键部件上实现突破。其一，飞行器的传动系统部件（如齿轮、轴承）长期承受高载荷、高频次摩擦，QPQ 处理能显著提升其耐磨性与抗咬合性，延长使用寿命；其二，燃油系统、液压系统的金属管路与阀门，易受燃油、液压油等介质的腐蚀，QPQ 形成的致密防护层可阻止介质侵蚀，保障系统密封性能；其三，航天器的外部结构件（如卫星支架、天线部件）在太空中面临宇宙射线、极端温度及微陨石撞击，QPQ 技术的低变形特性（处理温度 500 - 600℃，远低于传统淬火温度）可减少部件因热加工导致的尺寸精度偏差，同时其耐磨抗冲击性能能提升结构件的抗损伤能力。
从行业发展趋势来看，航空航天领域对轻量化、长寿命、低维护成本的追求，将进一步推动 QPQ 技术的应用深化。相较于电镀等传统工艺，QPQ 技术无氢脆风险（避免高应力部件断裂隐患）、环境污染小（盐浴可循环利用），更符合航空航天产业对绿色制造与安全冗余的严格标准。随着国产 QPQ 设备规模化生产技术的成熟（如打破进口设备依赖的技术壁垒），以及针对航空航天特种合金（如钛合金、高温合金）的 QPQ 工艺参数优化，该技术有望从现有试验性应用向核心部件批量处理迈进。
不过，QPQ 技术在航空航天领域的大规模应用仍需突破一些挑战，例如针对超高强度钢等材料的渗层均匀性控制、极端温度下防护层的稳定性验证等。但随着工艺研发的持续深入，这些问题将逐步得到解决。未来，QPQ 表面处理技术或将成为航空航天材料强化的主流方案之一，为飞行器性能升级与安全保障提供关键技术支持。
